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Bau und Formen der Glashäfen.
in einer Schicht (12 Stunden) ausarbeiten kann. Den Fassungsraum solcher Häfenrechnet man für Weißglas zu 60—90 LZ (— 30—45 1), für Tafelglas zu 100—300(— 60—150 1), für geblasene Spiegel zu 200—500 (^- 100—250 I), für Flaschen-
glas zu 150 (^- 75 1).
Der Höhe entspricht heutzutage so wie damals der obere Durchmesser des Hafens,während der untere Durchmesser 8—12 ein kleiner genommen wird. Dem Boden undder Wand gibt man eine Stärke von des oberen Durchmessers, doch nimmt die Wand-stärke allmählich bis zum Oberrande bis auf */go ab. Beträgt z. B. der obere Durch-messer 43—56 ein, so ist die obere Wand 4 orn, die untere 4—7 oin, der Boden 6 oindick zu machen.
Das Formen der Häfen.
Das Formen der Häfen gehört mit zu den schwierigsten Arbeiten in der Glas-fabrikation und erfordert große Umsicht und Geschicklichkeit sowie gewissenhafte Ausführung.Die Formgebung geschieht auch heutzutage fast noch durchgängig mit der Hand in hölzernenFormen, manchmal auch ohne solche. Das Pressen der Häfen mittels Maschinen hat sichnoch immer nicht vollständig eingebürgert und wird nur in Belgien und Frankreich undin der Spiegelmanufaktur von St. Gobain ausgeführt.
Um einen gewöhnlichen Hafen auf die erstgenannteWeise herzustellen, nimmt der Hafenmacher, der durchGehilfen unterstützt wird, ein starkes rundes Brett, dassogenannte Hafenbrett (lonosau), eine runde 2—3 omstarke Holztafel, deren Durchmesser etwa 20 om größerals der Durchmesser der größten herzustellenden Häfen,und gewöhnlich behufs leichterer Handhabung mitsinem Paar unter ihr durchgehenden Traghölzern ver-sehen ist. Dieses Brett wird auf einem darunter ge-igten Holzkreuze von 5 —10 om Dicke sicher undgenau horizontal aufgestellt und mit einer dünnenSchicht grobgemahlener Hafenscherben bestreut, um dasAnhaften der Thonmasse zu verhindern; auch legtuian in manchen Fabriken ein Packtuch unter. Unter-dessen schneidet der Gehilfe des Hafenmachers etwa15 —20 om lange Stücke aus der bereitgestellten feuchten Thonmasse. Diese Stückewerden alsdann von dem Hafenmacher mit aller Gewalt auf die Mitte des Holzbrettesgeworfen, bis sich hier ein genügend großer Haufen Thon befindet, der zum Formen desBodens benutzt wird. Diese Thonmasfe wird unter kräftigem Schlagen mittels Holz-dleuels allmählich zu einem flachen Fladen von gleichmäßiger Dicke ausgebreitet, dessenDurchmesser einige Zentimeter kleiner als die Form ist. Dann wird die „Form" aufdas Hafenbrett gestellt. Diese Form ist ein aus starken Faßdauben zusammengesetzterKübel ohne Boden, der durch zwei eiserne Reifen zusammengehalten wird, die mittelsBorstecker zu verschließen sind; um das Anhaften des Thones zu verhindern, ist die„Form" mit feuchtem Packtuch überzogen. Nun beginnt der Hafenmacher den Boden zusollenden. Zu diesem Zwecke wird die Masse so lange gestampft, bis sie die Form untenaw Boden ausfüllt. Nachdem der Hafenboden überall auf gleiche Dicke gebracht ist,drückt der Hafenmacher die Ränder desselben mittels des gekrümmten Zeige- und Mittel-angers überall nieder und scharf in den Winkel zwischen Form- und Hafenbrett hinein.Die so hergestellte Vertiefung dient nachher als Ansatzstelle für die Hafenwände. Unter-dessen formt der Geselle des Hafenmachers 15—30 cnn lange und 3—8 om dicke Rollennus Thon, welche der Hafenmacher der Reihe nach übereinander legt, knetet, klopft unddie Anhaftstellen mit den Fingernägeln aufrauht. Die neu angesetzten Thonstücke werdenwit der Hand oder dem Bleuel gegen die Form geschlagen, bis sie eine bestimmte Stärkehaben, und der Hafenmacher fährt mit dieser Arbeit so lange fort, bis der Hafen dienötige Höhe hat.
S14. Kafenlirrtt mit Kafrn.
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