FONDERIE DE FER.

FONDERIE DE FER.

devrait brûler en 3 ou 4 heures environ, suivant les di-mensions de la grille et les proportions relatives de iasole, de l’échappement et de la cheminée.

Le déchet varie avec la durée de l’opération ; avec unfour bien construit et bien conduit, il ne doit pas s’éle-ver au-dessus de 40 à 12 p. 100.

Les fours à réverbère s’emploient principalement dansles cas suivants :

4“ Lorsque l’on n’a pas de moteur pour une souf-flerie;

2° Quand on a de très grosses pièces à refondre, ettelles qu’elles ne pourraient pas être traitées dans unfourneau à la Wilkinson.

En général, il r.’y a d’avantage à les employer quelorsque la fabrication est assez étendue pour pouvoiropérer successivement plusieurs fondages ; dans le cascontraire, le seul échauffeinent du four absorbe déjàbeaucoup de combustible, et il en résulte une consom-mation considérable par tonne (1000 k ) de fonte moulée.

Des grues. Les grues sont des appareils indispensa-bles dans toutes les fonderies, soit pour enlever les châs-sis, soit pour transporter le métal en fusion, du fouraux moules qu’il doit remplir. Nous ne nous arrêteronspas à la description des grues, mais nous indiqueronsd’une manière générale les conditions auxquelles ellesdoivent satisfaire. Les grues d’une grande fonderie doi-vent être fortes, élevées, et être pourvues d’une grandevolée : il faut qu’elles puissent enlever des charges de45 à 25 tonnes ; que la volée de 5 à 7"* de longueur, semeuve au moins à la même hauteur au-dessus du sol;enfin que le chariot auquel se suspendent les charges semeuve avec facilité sur la volée.

Ces grues sont toujours à double pivot, sc mouvantdans des crapaudines dont Tune est fixée sur une fonda-tion solide, tandis que celle du haut est solidement rat-tachée à la charpente de la fonderie.

Les grues entièrement construites en fonte et en fersont préférables pour l’usage à celles dont l’axe, la vo-lée et les contreficlies sont en bois, mais leur prixélevé n-’en permet pas toujours l’emploi.

Une belle grue en bois avec flasques en fonte et ti-rants en fer, coûte en moyenne 400 à 450 fr, par tonneà enlever, soit par exemple 8000 à 9000 francs pour unegrue de 20 tonnes : le même appareil construit en fontedans les mêmes conditions de hauteur et de soliditécoûterait plus que le double.

On a toujours plusieurs grues dans une fonderie, etelles sont disposées de manière à ce qu’un fardeau quel-conque puisse être facilement transmis de l’une à l’au-tre, et parcourir ainsi tous les points de l’atelier. Il estévident que les wilkinsons, les fours à réverbère, l’en-trée de l’étuve, doivent se trouver dans le rayon d’ac-tion de l’une de ces grues.

Des étuves. Les étuves sont des chambres en maçon-nerie convenablement échauffées, dans lesquelles onfait sécher les moules et les noyaux avant d’y verserla fonte. Ainsi que nous le verrons plus loin , tous lesmoules n’ont pas besoin d’être passés à l’étuve, maisune grande fonderie ne saurait marcher sans cet appa-reil.

On donne aux étuves des dimensions proportionnéesà celles des châssis que l’on veut y introduire; enmoyenne, il faut qu’une étuve ait de 3 à 4 mètres delargeur sur 5 et 6 de longueur, et souvent on leur donnedes dimensions beaucoup plus considérables ; la hau-teur varie de 2 à 4 mètres.

Les murs de l’étuve et la voûte sont construits enbriques ; la porte est en tôle et s’ouvre de bas en haut,au moyen d’un contre-poids qui lui fait équilibre.

Le milieu de l'étuve est occupé par un chemin de ferse prolongeant à l’extérieur, sur lequel se meut un fortchariot en fonte destiné à recevoir les moules à sécher.Les noyaux et les autres petites pièces sont placés dans

le bas de l’étuve et appuyés contre ses parois laté-rales.

Une étuve peut être chauffée directement, ou par lachaleur perdue d’un appareil de combustion quelcon-que. Dans le premier cas, le milieu de l’étuve est oc-cupé par une grille en fer, sur laquelle on charge de Inhouille ou tout autre combustible, et auquel l’air arrivepar un caveau souterrain.

Généralement on emploie des moyens plus économi-ques pour chauffer les étuves, en les plaçant au-dessusou à proximité d’un four à coke qui sert à préparer lecombustible destiné aux cubilots, comme l’indiquentles fig. 926 à 929. Les gaz qui sortent du four sontamenés dans l’étuve, et s’échappent ensuite dans l’airpar une cheminée en briques ou en tôle.

Cette disposition fort simple suffit clans la plupartdes cas. On doit avoir soin de placer l'orifice d’entréedes gaz dans la cheminée à la partie inférieure de l’é-tuve, et de placer un registre dans la cheminée pourrégler le tirage. Il est également essentiel, pour êtrecomplètement maitre du travail de l’étuve, d’établir desregistres qui permettent de faire pénétrer la fumée dufour dans l’étuve, ou de l’envoyer directement à la che-minée; moyennant ces précautions, la disposition quenous venons d’indiquer suffit parfaitement aux besoinsd’une fonderie.

Au lieu d’envoyer la fumée du four dans l’étuve, cequi nuit aux moules et aux noyaux à cause de la couchede suie dont ils se couvrent, on pourrait disposer unappareil à air chaud à la suite du four à coke, ou dansses propres parois, et n’envoyer dans l’étuve que de l’airpur convenablement échauffé; mais cette dispositionest plus chère de premier établissement, et nous ne l’a-vons point encore vu appliquer.

Lorsque les moules sont placés dans l’étuve, on luteles joints de la porte avec de la terre, et suivant la di-mension des pièces à sécher on les laisse plus ou moinslongtemps exposés à l’action de la chaleur. La duréede l’opération varie de un à trois jours, suivant l’inten-sité de la chaleur : on ne saurait rien préciser à cetégard. Dans une fonderie établie sur une très grandeéchelle, il serait utile d’avoir des étuves de plusieursdimensions et à températures variables; ce serait unmoyen de rendre le service plus actif et plus régulier.

Machine à broyer. Les différentes matières que l’onemploie dans la confection des moules exigent toutescertaines préparations, pour les appropicr à l’usage au-quel elles sont destinées. Les sables, par exemple, sonthabituellement séchés, broyés, passés au tamis, puis,mouillés et passés au rouleau sur une table. Ces opéra-tions se font généralement à bras d’homme, mais dansles ateliers où l’on a besoin d’une grande quantité desable frotté et bien préparé, il est préférable d’employerune machine simplement composée de deux cylindresen fonte, entre lesquels on fait passer le sable.

Les fig. 930 et 931 représentent le plan et l’éléva-tion d’une machine à frotter et à broyer le sable, munied’un séchoir. On jette le sable sur les cylindres A, A,dessinés en coupe fig. 932 et 933, par la trémie /, et ilvient ensuite, au moyen des glissoirs B-et de la secondetrémie s, tomber dans le séchoir cylindrique M, dontles fig. 934 et 935 donnent deux coupes rectangulaires.Quand il est rempli jusqu’à la hauteur des cloisons, on enferme l’ouverture et on le met en mouvement. Le sablereçoit ainsi le contact d’un courant d’air chaud, envoyépar le ventilateur C, au moyen de l’arbre creux du sé-choir. Si l’on veut ensuite frotter le sable après l’avoirmouillé, on le repasse aux cylindres, mais en suppri-mant le séchage.

Ce séchoir n’est pas très efficace et sert très rarement.Il vaut mieux faire sécher le sable dans une étuve, et nese servir des cylindres que pour le frotter.

La terre à noyaux se triture ordinairement sur un