ACIER.
ACIER.
charge sur 1 g contrevent 8 à 1 2 cent kilogrammes detonte avec des scories riches de l’opération précédente,et ie charbon de bois sur la tuyère, puis on conduit lafonte très lentement et elle n’est terminée qu*aprèsenviron huit heures.
L’affinage se fait seulement parla réaction des sco-ries riches sur la fonte ; ces scories étant très basiquesretiennent assez faiblement une certaine quantité d’oxyde
travailler avec le ringard dans le bain, une grande partic de la fonte est déjà fondue. A 3 heures 1/2 onajoute IÜ kilogr. de foute. On travaille à plusieurs re-prises dans la loupe ; l’ouvrier enfonce son ringard et laperce en plusieurs endroits. A quatre heures trois quartsnouvelle addition de scories, si le travail marche troplentement. Après 5 heures, on enlève la loupe commenous l’avons dit ci-dessus; pendant cette seconde partiede 1er, qui réagit sur le carbone de la fonte et le j de l'opération, on continue le corroyage de l'acier. Onvolatilise en se transformant en fer métallique. Afin ] donne plus de vent que pour la fabrication du fer ; auss.
que la décarburation ne soit pas complète et qu’il y aitpeu de déchet, il faut que la température soit moinsélevée que dans les feux d’alhnerie ordinaires, et cc-
par suite de la grande rapidité avec laquelle la fonte sedécarbure est-on obligé de ne l’ajouter que par partieset successivement. L'acier obtenu est d’excellente qun-
pendant que les scories restent bien fluides. Celles-ci, j lité, et livré sans autre préparation au commerce. Voici
par conséquent, ne peuvent pas s’appauvrir autant quelorsqu’on fabrique du fer. On a soin de maintenir lafonte à l’état fluide et de favoriser la décarburation enla travaillant avec un ringard. Cette partie de l’opéra-tion, qui est Yaffinage proprement dit , dure environsix heures. Lorsque la fonte commence à prendre na-ture à la surface du bain, on réduit autant que possi-ble l’action décarburante, en diminuant le vent et ap-pauvrissant les scories par l’addition d’une certainequantité de sable quartzeux. L’acier prend alors natureà la* surface du bain et s’y coagule à l’état spongieux.L’affineur casse cette croûte avec son ringard et lapousse vers le contrevent, où il forme une petite loupede 15 à 20 kilogr. qu’il enlève ensuite pour la cinglersous un marteau pesant 280 kilogr. Il faut environdix minutes pour former et cingler une loupe. On con-tinue ainsi jusqu’à ce que tout l’acier ait été enlevé.Cetto dernière opération dure environ huit heures, cequi fait vingt-deux heures pour l’opération totale.
Pour obtenir 100 kilogr. do rr.assiaux d’acier, on con-somme 117 kilogr. de fonte brute et -130 kilog.decharbon de bois. Les massiaux obtenus sont chauffésdans un foyer spécial alimenté à la houille et étirés.Pour 100 kilogr. d’acier étiré obtenu, on consomme132 kilogr. de fonte brute, 170 kilogr. de charbon debois et 90 kilogr. de houille.
Méthode de Thuringe . La fonte employée à la fabri-cation de l’acier est blanche, caverneuse, tachetée degris ; elle contient à la fois beaucoup de manganèse etde carbone ; quelquefois elle est ravonnéé, quelquefoislamelleusc à grandes lames. On emploie du charbonléger pendant l’affinage. Le foyer est construit en pier-res réfractaires ou en briques ; il est rectangulaire et a70 centim. de côté. La pierre de fond est légèrementexcavée et s’use rapidement. La tuyère est en cuivre;son inclinaison est de 8°, et elle est placée à 25 centim.environ de la rustine. Le marteau pèse 100 kilogr. Lepersonnel d’un foyer est detroisouvriers et un aide. L’o-pération précédente étant terminée et la loupe enlevée,l’un des ouvriers jette à plusieurs reprise de l’eau dansle foyer et enlève toutes les scories. Il tasse ensuite del’argile au fond, et place par-dessus d’abord une pierreplate en grès circulaire, puis une autre pierre dep^.forme triangulaire, qu'il consolide avec de l’argilehumide. Il charge alors du charbon et 15 kilogr.environ de fonte qu’il recouvre avec du combus-tible, et il donne du vent. Ceci se fait pendant quel’on forge la loupe et qu’on la coupe eu deux. L’unedes moitiés est placée au-dessus de la tuyère, tan-dis qu’on divise l'autre sous le marteau en plusieurslopins. Cette division faite, on partage de la mêmemanière la seconde moitié de la loupe. Elle estordinairement divisée en 4, 5 ou 6 parties que l’oncoupe, que l’on rapproche et que l’on forge de nou-veau afin de rendre le tout plus homogène. Une
Fonte 136 kilogr. 27 fr.
Frais spéciaux <! Charbon de bois 324 kil. 14 »
4 »
V
r Main-d'œuvre.i Frais de direction et d’en-
09 r.26 »27 »
13 »
t- • . . J trcticn. f
rais gent.i. c j u ca pital et des /
( fonds de roulement. /
Prix de revient du quintal métrique -
d’acier raffiné. 47 fr. 75 c.
Méthode de WestphaUe. En V/estphalie et dans lepays de Siegen , on traite des fontes blanches lamcl-leuses manganésées qui s’affinent très rapidement. Lefeu est monté d’une manière analogue aux feux d’affi-ncrie; on y charge la fonte par petites portions de36 kilogr. au plus, que l’on affine à mesure. L’étiragedes lopins se fait pendant la fusion suivante. On con-somme 130 kilogr. de fonte lamelleusc et 200 kilogr.de charbon par 100 kilogr. d’acier obtenu.
Méthode de Corinthie. Nous allons décrire le procédésuivi dans l’usine de Xiedencœl appartenant au princede Sehwarzenberg. La fonte obtenue au haut fourneaude Turrarh , avec un mélange de fer oxydé brun et do fercarbonate spathique manganésifères est grise ou traitée.On commence par lui faire subir un raffinage ou mazéage
préliminaire dans un fourneau dont la fig. 11 donno loplan et la fig.12 la coupe.
loupe fournit de 18 à 20 barres de 0 U ‘,02 de côté. Onajoute, pendant cette première partie, des scories richesa plusieurs reprises. Après 2 heures 1/2, on charge30 kilogr. de fonte. A 3 heures , on commence a
L . . - '
v/xmm
Le fond du creuset est formé de deux plaques en fonteentre lesquelles l’air peut circuler, et au-dessus de laplaque supérieure il y a un pavé formé d’une assise de