POTERIES.

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On fera remarquer ici ce résultat des plus honorablespour l’industrie française : la fabrication des boutons acessé complètement aujourd’hui dans la Grande-Bre-tagne, et les cessionnaires du brevet Prosser achètentmaintenant en France les boutons qu’ils vendent enAngleterre.

Kn présence de ces faits, plusieurs fabriques spécialesont tenté de s’établir à Paris et dans quelques contréesvoisines ; à Paris les tentatives ont échoué ; elles n’ontpas réussi davantage en Espagne ; mais il paraît quel'Allemagne et le duché de Bade possèdent des manu-factures de ce genre en état de grande prospérité.

Carreaux inertistés.

Il n’y a guère qu’une centaine d'années que l’atten-tion s’est portée sur ces anciens carreaux incrustésqu’on retrouve employés au pavage des vieilles églises.On y remarque de nombreuses inscriptions qui se com-posent d’armoiries, de devises, de monogrammes. 11résulte de découvertes faites en Angleterre que laterre argileuse qui servait à faire ces carreaux était

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moulée et séchée au soleil assez fortement pour con-server l’empreinte du moule en relief «à l’aide duquelon imprimait un dessin quelconque à sa surface. Surce dessin en creux, on appliquait une terre d’une cou-leur différente, ordinairement de la terre de pipeblanche ou colorée. Puis on enfournait. Une fois lescarreaux dans le four, on les saupoudrait d’une couchemince de minerai de plomb en poudre et de sableblanc bien fin ; on obtenait ainsi par l’action du feu unvernis vitreux qui, ajoutant à leur éclat tout en lesempêchant de s'altérer, donnait à l’argile blanche unelégère teinte jaunâtre. On nomme encaustiques (encaus-tic tiles ) ces divers produits.

Un M. Wright, des poteries du Staffordshire , fît denombreux essais pour faire revivre ces procédés an-ciens; mais ce fut M. Herbert Minton, propriétairedu brevet de Wright, qui triompha de tous les obsta-cles, et parvint à fabriquer des produits bien supérieurset plus variés que ceux d’autrefois. A la série res-treinte des couleurs obtenues par les potiers du moyenâge, il ajouta celles du café au lait,- du gris, du noir,du fauve, obtenues dans toute la masse, et celles dubleu, du vert, du lilas et du pourpre placées par en-gobes minces sur la surface et par voie d’incrustation.

Les terres rouges et jaunes, qui font à Stoke-upon-Trent la hase de la fabrication, sont extraites du solmême de l’usine. On emploie pour les autres couleursdes oxydes métalliques, de ceux que nous avons indi-qués à l'article décoration* pour préparer les engobes.On compense les retraits que prennent les diversesmatières premières pendant la cuisson par des addi-tions de pegmatite ou de kaolin de Cornwall,ou de silexde Kent; les dosages ont une très grande importance.

Après que les pâtes ont été broyées et ressuyées aupoint d’être à l’état de barbotine, on les tamise, sur-tout pour celles qui sont destinées à donner les partiesincrustées. La pâte est ensuite raffermie; on l’amèneà consistance pâteuse. Un plâtre préparé d’avance etdonnant le relief du dessin qu’offrira le carreau estdisposé dans un moule métallique, dont les dimensionssont calculées en vue du retrait qui se produira pen-dant la fabrication. Ce moule, pour une surface carréede 38 centimètres doit en avoir une de 42.

On fait avec de l’argile de première qualité la sur-face du carreau, on lui donne une épaisseur d’un peuplus de 6 millimètres, et on la presse sur le plâtre quilaisse en creux une empreinte du dessin. On surchargecette première couche d’une seconde plus commune,puis d’unb troisième, jusqu’à ce qu’on ait obtenu l’é-paisseur qu’on veut obtenir. On alterne les qualitésde terre de telle sorte qu’en diminuant la dépense onévite les irrégularités de retraite. Quand on a placé ladernière couche, on donne un fort coup de presse, afind obtenir une compacité suffisante; après quoi l’oncoule dans les creux du dessin les couleurs convena-

bles à l’état de pâtes liquides, de telle sorte que lasurface du carreau soit entièrement recouverte. Onattend deux ou trois jours, puis on racle la surface ducarreau pour enlever toutes les inégalités; cette opé-ration fait apparaître le dessin, qui ne reçoit sa cou-leur propre que pendant la cuisson. On a représentéfig. 3700 et 3701 ccs deux temps de la fabrication.

Les carreaux ainsi préparés vont au séchoir; ils yrestent dix ou quinze jours pour ne pas gercer. Lacuisson dure soixante heures. La combinaison desoxydes se fait avec les pâtes, et les couleurs apparais-sent avec les nuances qui leur sont propres. Si le car-reau doit recevoir une glaçure, on le trempe dans unvernis spécial, puis on le fait cuire de nouveau dansun four convenablement disposé.

Les dessins bleus et verts sont obtenus par l’addi-tion à la pâte de porcelaine des oxydes de chrome etde cobalt, auxquels on ajoute une certaine quantitéd’oxyde de zinc. Ces couleurs sont coûteuses.

L’application des couleurs aux carreaux devientfort chère encore, à cause de la nécessité dans laquelleon se trouve d’affecter aux produits à cuire un labora-toire d’une grande étendue, chaque carreau devantêtre protégé sur sa face ornée par une brique com-mune et sans aucune valeur.

Il se fait pendant la cuisson un transport par volati-lisation des oxydes les uns sur les autres. Lorsqu’onne veut avoir sur les carreaux qu’une glaçure très-mince, les parois internes des gazettes sont recouvertesde vernis volatils, d’abord pour éviter le ressui ducarreau, puis pour remplir l’étui d’une vapeur saline,qui se transporte sur l’objet à cuire et lui communiqueun glacé suffisant.