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chaque fourneau : cette charge se fait aussi rapide-ment que possible. La fusion de l’acier est complètequatre heures environ après le chargement : le fon-deur s’assure de l’état de la charge en découvrant lescreusets.

La coulée du métal en lingots se fait avec la plusgrande célérité et exige le concours de tous les ouvriers;les fondeurs saisissent avec la tenaille (fig. -8), le

28 .

creuset auquel le fromage et le couvercle restent adhé-rents, et le placent à portée du chef d’atelier ; celui-ci lereprend aussitôt avec la tenaille fig. 29, détache le

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couvercle par un léger coup de marteau, et verse im-médiatement tout le contenu dans une lingotière enfonte. On remet ensuite les creusets vides dans le four-neau, et on procède de meme dans la journée «à unedeuxième et troisième fonte qui ne durent chacune quetrois heures, par suite de réchauffement des fourneaux.Les creusets ne servent qu’à trois fontes. Les lingotsu’acicr pèsent 12 à 46 kilogr., et ont ordinairement laforme de prismes octogonaux de 2a à 30 centimètrescarrés de section, et 60 centimètres de longueur.

Bien que l’acier fondu brut soit cassant, les lingots,en raison de leur section considérable, sont assez difti-cilcs à briser. La cassure fraîche offre une couleur grisesans reflet bleuâtre. La masse entière est ordinairementcriblée de petites cavités de forme arrondie à surfaceirisée, et presque toujours il existe au centre une cavitébeaucoup plus grande dont la surface également iriséeest tapissée d’une multitude de cristaux aciculaires.Considérée en petit, la cassure est grenue, âpre, etcomme chagrinée ; mais lorsqu’on fait miroiter la lu-mière sur l’ensemble de la cassure, on y aperçoit dis-tinctement une disposition lamellaire fibreuse très ré-gulière ; ces fibres sont toutes perpendiculaires à lasurface extérieure contiguë, en sorte que leur rencontredessine très régulièrement les deux diagonales ducarré qui résulte de la section transversale du lingot.

Le prix de revient des 100 kilogr. d’acier fondubrut s’établit moyennement comme il suit en Angle-terre.

Acier brut de cémentation, 102 k ,7 à

48 f ,13 les 100 k .49 r .i3

Coke, 325 k à 1 f ,6o les 100 k . . . . 5 r ,3f>

Main-d’œuvre, lj,23 à 3 f ,07. . . . 3 f ,78

Autres frais et bénéfice. il f ,94

70 f ,51

Les lingots d’acier fondu présentent toujours, commenous l’avons dit, dans leur partie centrale, des cavitésdues au retrait que prend le métal fondu en se solidi-fiant; ils sont en outre dépourvus de malléabilité. Onne peut donc les employer dans l’industrie manufactu-rière qu’après les avoir soumis à une suite de ressuageset d’étirages opérés avec de grandes précautions. Lesbarres d’acier fondu raffiné l’emportent en général surles sortes provenant des memes fers, et obtenues par undouble corroyage de l’acier de cémentation ; elles sontmoins pailleuscs, plus homogènes et retiennent mieux

dans les élaborations ultérieures la propriété nch-rcuse.

Divers procédés ont été mis en usage pour préparerdirectement de l’acier fondu sans cémentation ; nous mparlerons brièvement. Clouet obtint de l’acier en fon-dant ensemble, dans un creuset, 3 parties de 1er doux,une de charbon et une de verre non plombcux,ou mèneen plaçant du fer dans un cément de parties égabsd’argile et de carbonate de chaux. L’acier obtenu pu-ce procédé est très dur et diilicile à travailler; suigrain est fin, mais très sec ; il prend bien le poli.

M. lïrêant, dans un travail très remarquable sur l’a-cier damassé, a proposé deux procédés différents pourfabriquer directement l’acier fondu. Le premier pro-cédé consiste à fondre du fer doux avec 4 p. -KH) denoir de fumée. L’opération est prompte et ne présenteaucune difficulté, mais l’acier est extrêmement dur etdifficile à travailler; il résiste fortement au marteau ets’égrène beaucoup. Cependant, quand on a bien saisilatempérature à laquelle il faut le travailler, on peut leforger en toutes dimensions ; il offre un grain extrême-ment fin, prend un très beau poli, et se damasse parl’action des acides faibles. Dans le second procédé, onoxyde au four à réverbère une certaine quantité debonne fonte, à laquelle on mêle ensuite une quantitéégale de la fonte de même nature, mais non oxydée ; enbrassant bien les matières, le tout entre bientôt en fu-sion et fournit un acier de bonne qualité.

Enfin, on a aussi essayé d’affiner la fonte dans desfours à réverbère, dont l’extrémité se termine par uncreuset ; la fonte placée sur l’autel se liquéfie, coule dansle creuset, et y est en partie protégée, contre l’actionoxydante de l’air, par une couche de scories qui la re-couvrent et qui proviennent de la fonte même et de lavitrification de la sole. Dès que l’on n’aperçoit plus debouillonnement à la surface du bain, on accélère la dé-carburation en y introduisant une tige de bois vert quel’on y agite et ajoutant au besoin des rognures de tôle,on prend de temps en temps des lingots que l’on essuiepour juger du degré de l’opération, et dès que l’affinageest assez avancé, on enlève les laitiers et on coule dansdes lingotières.

Stodart et Faraday ont fait voir qu’en alliant à l’a-cier de petites quantités d’un grand nombre de métau x,comme le platine, l’argent, le palladium, le rhodium,l’aluminium, etc. ; on lui donnait, avec la propriété «dese damasser, la dureté, le grain fin et tous les carac-tères de l’acier indien connu sous le nom de woolz, qmcsi peu d’ouvriers savent travailler, et auquel ressemblebeaucoup aussi l'acier fabriqué par M. Bréant avec dunoir de fumée seulement, Un alliage de chrome et «lefer, comme l’a prouvé M. Jierthier, donne à l’acier lapropriété de se damasser, et de plus lui conserve celle «lese travailler aussi bien que l’acier fondu ordinaire. Onpeut obtenir un alliage de chrome et de fer en fonda.nt100 parties en poids de fer chromé de Baltimore (Anné-rique), avec 14 de chaux, 32 de silice et 18 de boraixvitrifié. On allie par fusion ce composé à l’acier damsle rapport de 0,010 à 0,015.

Une lame d’acier poli, chauffée graduellement preindsuccessivement les couleurs suivantes :

Couleurs. Température corresnorulantte.

1. Jaune paille très pâle.2zl“c.

2. Jaune paille plus foncé .... 232“

3. Jaune orange. 243"

4. Jaune brun. 254"

5. Jaune br. un peu teinté de pourpre. 265"

6. Pourpre. 21 7"

7. Bleu pâle.288"

8. Bleu ordinaire'. 293**

9. Bleu noir très foncé.317°

10. Vert d’eau. . 33 i°

Si l’acier a été préalablement trempé au rouge et