BOUCHES A FEU.

BOUCHES A FEU.

date. Tout métal fondu qui est dur doit être cassant,car il se trouve alors à un état voisin de l’état cris-tallin, qui exclut toute idée de libre et de nerf, et ondoit toujours craindre qu’il n’éclate. Or, tandis qu’iln’y a nulle analogie entre le fer et le bronze, composéde deux métaux bien différents du fer, et que, parconséquent, la juxta-position de ces deux métaux nepeut subsister, parce qu’il y a changement brusque enpassant de l’un à l’autre ; il y a au contraire une foulede composés intermédiaires entre le fer et la fonte; sipar conséquent ceux-ci se succèdent d’une manièrecontinue, ï’fime pourra être en for forgé, l'extérieur enfer fondu, en satisfaisant ainsî aux conditions les plusavantageuses sous tous les rapports, sans qu’on puisserien craindre des effets de la dilatation. En effet il nepourra jamais y avoir de séparation brusque entre deuxcouches, qui n’auront que des différences de dilatationinfiniment petites. Il y aura continuité dans les diffé-rences de dilatation comme dans les variations dessubstances.

Les produits qui se succèdent ainsi sont : le fer, lefer aciéreux, l’acier, la fonte blanche, la fonte grise.Le fer ne contient pas de charbon, le fer aciéreux encontient des traces, l’acier de 0,00 à 1,50 pour 100, lafonte blanche généralement de 2 à 4 pour -1Ü0, la fontegrise de 3 à 7.11 y a là, série continue, du fer forgé aufer fondu. Ainsi la fonte blanche chauffée au contactde l’air, après s’être fondue se solidifie, parce qu’unepartie de la masse passe à l’état d’acier par la réduc-tion due à l’oxygène de l’air.

On peut obtenir ces résultats par deux procédés.

Le premier, le plus simple, consisterait à alliner l’Ame de la pièce par les procédés que nous donnerons à l’ar-ticle fonte malléable, mais qui n’amèneraient pour-tant pas, il faut le dire, l’fune de la pièce à offrir unerésistance comparable à celle du fer forgé.

Voici comment nous comprenons le second.

La pièce en fer étant fabriquée, ainsi que nous l’avonsdit plus haut, nous la remplirions à l’intérieur d’argile,puis nous la placerions dans une graude caisse en argileréfractaire remplie de poussier de charbon, et nous pla-cerions le tout dans un four à réverbère. En un mot,nous fabriquerions un véritable acier de cémentationsur la surface extérieure; et on sait qu’il est aisé decémenter une barre de fer, en y faisant pénétrer lecharbon jusqu’à une profondeur voulue. On aura ainsid’une manière continue du fer à l’intérieur et de l’a-cier à la surface. De plus, c'est un fait d’expériencequ’en opérant à une très haute température, on peutfaire prendre à la surface une plus grande quantité decharbon, sans qu’il pénètre plus profondément à l’in-térieur. Or, on sait que plus le fer prend de charbon,plus il est aisé de fondre l’acier qui en résulte.

Si donc on produit une très haute température, onpourra, dans une seconde opération, fondre lasurface; carc’est précisément ainsi que se fabrique l’acier fondu.Pour cela, établissons la pièce par deux points d’appuiau centre d’une caisse en briques dont la forme se rap-proche autant que possiblede celle d’un moule de canon,d’une part, au moyen d’une barre de fer enfoncée dansl’argile placée dans l’âme, de l’autre, au moyen d’unepetite tige en fer faisant partie de la pièce de fer de laculasse, et ayant les plus petites dimensions possibles.Si on remplit la caisse de corps vitreux parfaitementneutres et qu’on produise une très grande chaleur, lasurface en acier très carburé se fondra. Si maintenanton fait couler dans la caisse de la fonte en fusion, ob-tenue dans un fourneau à réverbère communiquant, lafonte, plus lourde que le bain, descendra à la partieinférieure. Elle entourera la surface en fusion, et il setonnera à la surface de jonction un composé intermé-diaire entre l’acier et la fonte employée. .

Si maintenant on laisse refroidir très lentement le

fourneau, on aura une masse, d’où il sera aisé d’obte-nir, vu la forme convenable donnée à la caisse et aumoyen de l’alësoir et du tour, une pièce qui satisfera,ce nous semble, à toutes les conditions.

Restons en là de la description d’un procédé assezcontestable; car si, dans plusieurs fabrications, lasoudure par simple immersion du fer dans la fonte aréussi, si le procédé est possible, les pièces ainsi fabri-quées ne seraient pas exemptes du principal inconvé-nient des pièces en fonte, à savoir qu’un boulet ne peutchoquer une pièce en fonte sans se briser en éclats d’au-latu plus meurtriers que des fragments de la piècebrisée sont projetés en même temps.

On pourrait, au reste, tenter aujourd'hui la fabrica-tion directe des canons en fer forgé, et ce qui parais-sait impossible du temps de Gassendi ne le seraitplus aujourd’hui. Les progrès de l’art de forger de gros-ses pièces ont été très remarquables dans ccs dernierstemps.

L’emploi du marteau-pilon à vapeur, des gaz com-bustibles dans les fours à réchauffer, permettrait sû-rement de façonner une masse de fer forgé d’une di-mension convenable pour former un canon.

Au reste, on a vu, à l’exposition de 1849, un canonde fer provenant des forges d’Àndincourt, fort bienréussi par M. Boulard, directeur de ces forges, et an-cien officier d’artillerie.

Ivcste à déterminer le prix de revient et les avantagescomparatifs avec les canons en bronze; on ne peut yparvenir que par des expériences qui mériteraientd’être tentées.

FABRICATION DES CANONS DE BRONZE. Le bronzedes canons est un alliage de 8 à 11 d’étain pour 100de cuivre, proportions que l’expérience a fait recon-naître les meilleures. Le moulage des canons se faiten terre et non en sable. Ce dernier est plus simple etplus économique, mais le moule est tropeompactepourlivrer aux gaz une facile issue, en sorte que la piècesort du moule toute criblée de souillures ; cependanton peut réussir par cc procédé, et nous avons vu toutesles pièces en bronze, même celles à la Paixhans , mouléesen sabloèà la fonderie impériale de Vienne.

Le moulage comprend deux opérations :

1° La confection du modèle;

2° Le moulage du moule ou chemise.

Le modèle de la culasse se coule en plâtre ; celui ducorps de la pièce est en terre; on le construit autourd’un axe en bois appelé /rousseau, qu’on place horizon-talement. On l’enveloppe de tresses de paille, qu’on re-couvre ensuite de terre, de manière à atteindre les di-mensions voulues, indiquées au moyen d’un gabarit ouplanche découpée, suivant la section extérieure de lapièce. Les anses so moulent en cire ; les tourillons faitsen plâtre sont rapportés au moyen de grands clous.

Le modèle étant terminé, on l’enduit d’une couchede ceudre de tatmeur qui facilite plus tard sa séparationavec la chemise dont on va l’entourer.

Cette chemise est formée de terre qui est un mé-lange d’argile, de sable, de crottin de cheval etde brique pilée. On la forme de trois couches su-perposées, de 2 pouces d’épaisseur environ chacune,qu’on fait successivement sécher. La chaleur fait fondrela cire des anses qui s’écoule par des trous qu’on a mé-nagés et qu’on a soin de boucher. On retire ensuite lestourillons, puis le moule entier en faisant sortir d’abordle trousseau qui est de forme conique en frappantsur son extrémité, puis les nattes et couches de terreen partant de l’intérieur. On descend cette chemisedans la fosse pour la faire sécher au moyen d’un feu debois.

Le moule de la culasse se fuit à part ; on le placedans un panier de bronze, ou mieux de fer, dont le bordest garni do crochets également en fer. Ccs crochet:-