POTERIE.

POTERIE.

cédés mécaniques, nous mentionnerons encore ici lamachine établie par M. Carville, à Mouliueaux, prèsParis : une chaîne sans fin traînant les moules en fontejoints à charnière les uns aux autres, les fait passersous la base d’une tonne à corroyer, qui y décharge,par une ouverture latérale, une partie de la pâte qu’ellerenferme ; à la suite de la tinne se trouve un rouleauqui comprime la pâte dans les moules et, plus loin, unrefouloir qui opère le démoulage de haut en bas et dé-pose les briques sur des planchettes conduites par unechaîne sans fin placée dans une direction rectangulaireà celle qui porte les moules, et qui les amène jusquesur la brouette qui sert à les transporter au séchoir.Des trémies convenablement placées servent à sablerles moules ; un filet d’eau tombe continuellement surle rouleau compresseur et empêche la pâte de s’y atta-cher; enfin les moules se lavent dans un bac remplid’eau, placé à la partie inférieure de la chaîne sansfin, avant de repasser sous la tinne. La cuisson desbriques à la houille se fait le plus souvent en tas, parla méthode flamande. La cuisson au bois et à la tourbese fait toujours dans des fours. Généralement on jugede la qualité des briques par leur sonorité, ainsi quepar la quantité d’eau qu’elles absorbent dans un tempsdonné. On essaie les briques réfractaires en les plaçantdans un four à porcelaine ou sur l’autel d’un four àréchauffer le fer ; on les cuit toujours dans des fours.En Hollande, on cuit les briques ordinaires à la tourbeet à une température beaucoup plus élevée qu’en ;France , de sorte qu’une partie de la fournée se ramollittoujours et se vitrifie à la surface. Enfin, avec certainesmatières siliceuses, on est parvenu à faire des briqueslégères , très poreuses, très peu conductrices du calori-que et plus légères que l’eau.

Tuiles , carreaux . La pâte et le moulage des tuiles sefont comme pour les briques. Quelquefois on estampeen creux dans les carreaux des dessins ou ornements,et on remplit ces creux avant la cuisson avec de lamême pâte, mais colorée par des oxydes métalliquesinfusibles. La cuisson a toujours lieu dans des fours.Quelquefois on les vernit sur une de leurs faces, en yposant par aspersion un mélange d’environ 4 p. d’al-quifoux (sulfure de plomb) et 4 p. de sable broyé ; onles place alors de champ dans le four. D’autres fois onles glace, en jetant dans le four et avec le combusti-ble, pendant (a période du grand feu, un mélange desel marin et de litharge, auquel on ajoute un peu d’o-cre rouge.

Fourneaux , réchauds. Ces poteries se font à la mainet non sur le tour ; elles se cuisent dans des fourneauxde formes assez variées, mais toujours très simples.

Tuyaux de conduite. Ils se fabriquent à peu prèscomme ceux de grès, sur lesquels nous entrerons plusloin, p. 3148, dans quelques détails.

Briques creuses. Ces briques se font ordinairement àla presse, de la même manière que les tuyaux de grès.

Poteries communes. Ces poteries se distinguent desprécédentes en ce qu’elles sont faites sur le tour, ou àla main par colombîns, mais rarement moulées ; ellessont grossières ou fines, souvent noires, soit-par suited’un enfumage qui ramène le fer à l’état d’oxyde noir etqui dépose du charbon à leur surface, soit par l’intro-duction même d’une matière .charbonneuse dans leurpâte. Elles sont en général peu cuites. Oncles enfourneen charge ou par échappade. Parmi ces poteries nousciterons les suivantes :

Les hydrocêrames ou alcarazzas, qui sont des poteriestrès répandues dans les pays chauds, et qui, sans laisserl’eau s’écouler à l’état liquide, sont assez poreuses pours’en laisser pénétrer et traverser, de manière à ce que,arrivée à la face extérieure, elle s’y étende et présente àl’air une grande surface, d’où résulte une évaporationassez rapide pour produire un aoaissement de 4 à 7 de-

grés de la température de l’eau que renferment ces po-teries, en lui communiquant quelquefois un goût argi-leux qui ne déplaît pas à certaines personnes. On donne& la pâte la porosité convenable, en y ajoutant du sablefin ou une terre argilo-sableuse, et la cuisant à une fai-ble température, ou en y introduisant du selmarin qui sedissout ensuite dans l’eau, après la cuisson, et y laisseun grand nombre de petites vacuoles ; le dégourdi deporcelaine constitue d’excellents hydrocérames.

Les rases d'horticulture ou pots à fleurs , qui se font surle tour avec de l’argile figuline dégraissée avec du sablesiliceux. On les enfourne en charge. Ils doivent êtrebien cuits et assez sonores ; sans cela, ils sont rapide-ment détruits par l’humidité continuelle à laquelle ilssont exposés.

Les formes à sucre, qui s’ébauchent sur le tour ordi-naire , et se terminent sur un moule qu’on fixe sur unautre tour. Il faut qu’elles soient assez cuites pour ac-quérir une dureté assez grande pour résister aux choceauxquels elles sont expesées.

2° Poteries tendres lustrées.

Ces poteries sont cuites à une très basse température ;leur pâte est fine, bien homogène, opaque, à cassurematte, colorée en jaune ou rouge, et recouverte à la sur-face d’un lustre ou enduit vitreux particulier, trèsmince et très résistant, tantôt rougeâtre, tantôt d’unbeau noir, essentiellement composé de silice, renduefusible par l’addition d’un alcali, et colorée par unoxyde métallique introduit dans sa composition, ouqu’elle prend dans la pâte qu’elle recouvre.

Les poteries campaniennes, improprement désignéessous le nom de poteries étrusques, et les poteries grec-ques anciennes, appartiennent à cette classe de poteries,qui n’est plus fabriquée nulle part de nos jours, de sorteque nous ne la citons ici que pour mémoire.

3° Poteries tendres vernissées.

Ces poteries, qui constituent actuellement la poteriecommune, ne paraissent guère dater que de la fin dumoyen-âge, quelque temps avant la faïence. Leur pâteest composée d’argile figuline, de marne argileuse et desable; lorsqu’elle né renferme pas de calcaire, on enajoute. Aux environs de Paris , elle se compose de4 parties d’argile plastique et de 4 p. de sable siliceuxmélangé naturellement d’uu peu de marne ferrugineuse.La fabrication se réduit à l’ébauchage sur le tour. Lacuisson est ordinairement double et se fait dans un fouren demi-cylindre couché, dans lequel on enfourne lespièces en charge ou en échappade. Le vernis plombifèredont on les recouvre se compose ordinairement, quandil est jaune , d’environ 5 parties de minium, lithargeou galène, 1 p. d’argile plastique et 4 p. de sable si-liceux ; on le coloré en brun par du peroxyde de man-ganèse et en vert par des battitures de cuivre ronge. Cespoteries sont d’un prix très modique et vont assez biensur le feu sans se briser; mais leur vernis est souventfort tendre, facilement altérable, et peut alors être nui-sible à la santé.

4° Poteries émaillées.

La faïence commune ou faïeoce émaillée a été importéede Perse, ou inventée, en Italie, par Lucca délia Rob-bia, sculpteur, né à Florence en 4388. Les procédés defabrication étaient entièrement perdus, ou au moinsabsolument inconnus en France, lorsque le célèbre Ber-nard de Palissy parvint, au milieu du seizième siècle, àfaire des faïences émaillées, qui sont encore extrême-ment recherchées par le brillant et la vivacité de l’émailqui les recouvre, et la vérité de forme et de couleuravec laquelle sont représentés les objets, tels que pois-sons, coquilles, reptiles, etc., généralement moulés surDature, qui sont placés sur ces pièces,

La pâte de ces poteries est composée d’argile fi-